Ознакомительная версия. Доступно 31 страниц из 152
В целях укрепления технологической дисциплины в цехах проводилась периодическая проверка соблюдения технологии на рабочих местах комиссиями в составе работников технического бюро цеха, отдела главного технолога и ВТК цеха.
Кроме того, в течение всего года по специальным графикам проводились всесторонние проверки качества продукции комплексными бригадами конструкторов, технологов, производственных мастеров, работников ОТК и представителей заказчика[949].
Проведение комплекса организационно-технических мероприятий позволило в 1963 году повысить гарантированный ресурс самолета МиГ-21 на 50 %, снизить количество рекламаций на 20 % по сравнению с предыдущим годом, повысить процент сдачи продукции с первого предъявления в целом по заводу до 80 %[950].
В 1963 году только по материалам службы надежности конструкторами завода № 21 было разработано и внедрено более 800 мероприятий по увеличению надежности и ресурса изделий.
Для выявления слабых мест в конструкции самолета МиГ-21 заводом совместно с отраслевыми институтами (НИАТ, НИИ ЭРАТ и др.) были проведены исследования технического состояния 10 самолетов МиГ-21, выработавших гарантированный ресурс в воинских частях, и исследование самолета № 72210202, выработавшего два гарантированных ресурса в условиях завода.
Все материалы исследований были использованы при разработке мероприятий по повышению надежности самолетов.
В связи с увеличением технического ресурса самолетов все более актуальной становилась проблема обеспечения достаточной прочности и повышения выносливости конструкции планера самолета.
В этом направлении заводом № 21 была проделана большая работа: проведены испытания самолета МиГ-21ПФ на повторные нагрузки, статические испытания МиГ-21ПФ. Были также испытаны на повторные нагрузки фонарь с мягкой заделкой, баковые отсеки крыла и другие ответственные элементы конструкции. Провели копровые испытания 9 стоек шасси самолета, а все основные агрегаты машины были испытаны на вибропрочность[951].
Непрерывно совершенствовались средства объективного контроля систем самолета. В 1963 году по сравнению с 1962 годом на 10 % выросло количество стендов, пультов, имитаторов в контрольно-испытательных лабораториях и КИС[952].
В результате всей этой работы ГАЗИСО получил возможность увеличить гарантированный ресурс самолетов МиГ-21ПФ с 200 часов и двух лет эксплуатации до 300 часов и трех лет. От повышения ресурса самолета экономия в народном хозяйстве составила 1,5 млн рублей ежегодно.
В пять раз по сравнению с самолетами МиГ-19 сократились затраты завода № 21 по поддержанию самолетов в боеготовом состоянии в воинских частях, что составило 2,2 млн рублей условной экономии.
До минимума сократились простои самолетов в воинских частях из-за неисправностей (в 1963 году они составили 6 – 8 %). Экономия завода № 21 от сокращения дополнительных доводочных полетов в процессе приемо-сдаточных испытаний составила 1,2 млн рублей[953].
В 1963 году Горьковский авиационный завод по плану должен был изготовить и поставить ВВС 335 самолетов МиГ-21ПФ с двигателем Р-11Ф2С-300, из них 25 самолетов оборудовать системой СПС. План был выполнен полностью[954].
В 1963 году на заводе № 21 была разработана и внедрена более совершенная система календарного планирования производства агрегатно-сборочных цехов.
Агрегатно-сборочные цехи и их производственные участки были переведены на поточно-стендовую сборку агрегатов и узлов. Исходя из установленной программы, весь объем работ в цехах был разбит на задания, закрепленные за конкретными исполнителями, которые выполняли его на определенных стендах. График составлялся из расчета суточного задания и принятого ритма работ.
Для обеспечения ритмичности выпуска агрегатов весь объем работ был разбит на группы опережения с определенным количеством задела узлов, панелей, отсеков и агрегатов.
Основной единицей учета и планирования поточно-стендовой сборки был принят технологический комплект, включавший в себя определенный объем работ, равный или кратный ритму выпускаемой продукции. Внедрение данной системы планирования производства позволило обеспечить равномерную загрузку рабочих и оборудования, сократить сверхурочные часы и потери деталей, узлов и нормалей, а также повысить качество выпускаемых изделий[955].
Завод № 21 в 1963 году добился 100-процентной взаимозаменяемости агрегатов, узлов и деталей на всех выпускаемых изделиях. Была проведена проверка межзаводской взаимозаменяемости агрегатов самолетов МиГ-21Ф и МиГ-21ПФ завода № 21 и завода «Знамя труда», которая дала положительные результаты[956].
Были разработаны перечни межзаводской взаимозаменяемости агрегатов и узлов самолета МиГ-21ПФ, технические условия на отстыковку контрольно-эталонной оснастки ведомых заводов и технические условия на проверку взаимозаменяемости.
Была также проведена работа по оснащению технологических процессов, гарантирующих на агрегатах планера постоянство и взаимозаменяемость мест крепления приборов и аппаратуры, что повысило качество монтажей систем и надежность их работы.
В производстве увеличилось количество кондукторов и раздельной оснастки, что значительно повысило точность изготовляемых узлов и деталей[957].
В 1964 году на Горьковском авиазаводе велась подготовка производства новых изделий: самолетов МиГ-21ПФ с СПС, МиГ-21ПФ с СПС и станцией «Сапфир», самолета Е-155, киля самолета увеличенной площади, нового катапультного кресла КМ-1[958].
В этих целях в течение года для агрегатно-сборочных цехов было спроектировано и изготовлено 2200 наименований сборочной оснастки, для механосборочных цехов 925 наименований станочной оснастки и 2581 наименование различного инструмента.
В течение года было внедрено в производство 24 единицы специальных высокопроизводительных станков типа КФ.Г., ФК-08,6672, АФ18, 1С221, СМ42К и др.[959]
Ознакомительная версия. Доступно 31 страниц из 152
