Когда большинство бывших внутренних операций переведены во внешние и их можно теперь выполнять «до» или «после» фактической переналадки, то следующий шаг – сокращение продолжительности оставшихся внутренних операций. Весьма ценную информацию по данному предмету можно найти в книге Сигео Синго «Быстрая переналадка: Революционная технология оптимизации производства». Он считает, что нужно стремиться к проведению переналадки за девять и менее минут, то есть чтобы время переналадки в минутах выражалось одним знаком.
Сократить время переналадки можно несколькими способами. Установку и снятие штампов можно ускорить, применяя столы с рольгангами или конвейеры. Также для установки и снятия оснастки может быть приспособлено уже имеющееся подающее оборудование.
Вместо винтов возможно использование гидравлических зажимов наряду с направляющими и упорами для выверки. Штуцеры можно свести вместе, а шланги – соединить с помощью коллектора, чтобы сократить количество подключений и отключений. Установочные винты, требующие специального инструмента, можно поменять на круглые ручки и защелки для быстрого затягивания вручную.
На большинстве предприятий операции со штампами, инструментом и документацией могут быть рационализированы. При помощи ярлычков и визуального контроля штампы и инструменты следует рассортировать и классифицировать по следующим категориям: рабочие, сломанные и подлежащие переделке. В соответствии с классификацией инструменты и документация должны иметь свои постоянные, четко размеченные места хранения, на которые они должны возвращаться после каждого использования. Такое применение системы 5С сделает процесс переналадки менее напряженным для всех его участников.
Собрав вместе представителей ремонтной службы, операторов, специалистов по обеспечению качества и инструментальщиков (в случае если это отдельная служба), можно получить весьма интересные результаты. У этих специалистов обязательно возникнет множество идей по сокращению времени переналадки и рационализации процесса. Поэтому целесообразно предоставить им возможность выдвигать предложения, осуществлять планирование и внедрение.
Декомпозиция и воссоздание процесса быстрой переналадки
1. Разработать контрольный лист, включающий:
весь инструмент, необходимый для переналадки;
все детали, т. е. пресс-формы, штампы, формы, прокладки, зажимы;
транспорт и погрузочно-разгрузочное оборудование, т. е. тележки, кран, погрузчики и т. д.;
количество работников и их квалификацию.
2. Хронометрировать длительность выполнения каждого действия.
3. Зафиксировать часто повторяющиеся проблемы:
при отключении;
при установке штампов или форм;
при получении необходимого инструмента;
при запуске и/или отладке.
4. Выявить все операции переналадки, совершаемые при выключенном оборудовании:
составить СОПы по действиям, выполняемым до и после наладки.
5. Расположить инструмент и штампы как можно ближе к оборудованию:
изготовить тележки, конвейеры, оборудовать места хранения для всего инструмента и штампов.
6. Установить автоматические (гидравлические) зажимные и другие быстросъемные приспособления:
сократить количество шагов при установке и снятии.
7. Подготовить необходимые параметры, направляющие шпильки и упоры:
установить быстросъемные шланги, завернуть винты на четверть оборота, совместить монтажные риски.
8. Составить график периодического обслуживания штампов:
обеспечить маркировку технического состояния инструмента, наличие графика обслуживания, выделенное место хранения.
Балансировка линий
Хотя большинство фирм возлагает задачу проведения измерений и рационализации производственных линий на технологов, есть ряд моментов, когда существенную помощь могут оказать цеховые рабочие, так как они сталкиваются с процессом ежедневно.
Используя миллиметровку и секундомер, хронометрируйте время, затрачиваемое на каждый процесс и операцию. Зафиксируйте длительность каждого шага и подпроцесса, а также минимальное и максимальное время, требующееся оператору для выполнения каждого шага. Снимите показатели для разных операторов.
Полученные сведения можно использовать в следующих целях: во-первых, для определения количества работников и обязанностей, которые они должны выполнять, чтобы реагировать на изменяющиеся требования заказчиков. И во-вторых, для балансировки производственной линии на различных уровнях производства и получения общей информации.
Другой способ использования этих сведений – построение графика времени такта/времени цикла для установления максимального и минимального времени выполнения операций, тем самым определяя различия между способами выполнения операций разными операторами (см. минимум-максимум на операции № 2 на следующей странице). Команды улучшений могут разрабатывать усовершенствованные СОП и повышать квалификацию операторов для сглаживания таких колебаний.
Среднее время цикла каждой операции в пределах более крупного процесса должно быть меньше, чем периодичность отбора продукции заказчиком или времени такта (см. пример).
