Существуют четыре основные технологии возведения надворных хозяйственных построек. Так, самые необходимые постройки – гараж и баня – чаще всего сооружаются из монолитного бетона, легких металлоконструкций, полимерных материалов либо из панелей поэлементной сборки («сэндвич»). Все названные технологии имеют свои особенности, плюсы и минусы. Предлагаем ознакомиться с каждой из них, а затем выбрать ту, которая наиболее подойдет именно вам.
Вариант 1.
Монолитное и сборно-монолитное возведение гаража и бани
Коротко процесс строительства из монолитного бетона и железобетона можно описать так: прямо на стройплощадке монтируются специальные формы (опалубки), которые повторяют контуры каждого из элементов будущего здания. В опалубки в соответствии с проектом устанавливается каркас из арматуры и заливается бетон. Выдерживается время, необходимое для застывания бетона, затем, если это нужно, опалубки снимают (помимо сборно-разборных, существуют несъемные опалубки, которые не требуют распалубливания).
Степень трудоемкости этих четырех процессов соотносится таким образом: устройство опалубки – 25-35 %, армирование – 15-25 %, бетонирование и уход за бетоном – 20-30 %, распалубливание – 20-30 %.
Аргументы в пользу технологии монолитного бетонирования приводят и строители, и заказчики. Наиболее часто она применяется при возведении комбинированных конструктивных систем – зданий с монолитным каркасом и внешними стенами, выполненными из штучных материалов. Что касается возведения фундаментов, подземных частей построек, пространственных конструкций и строительства в районах с повышенной сейсмической активностью, здесь, пожалуй, монолитное домостроение вне конкуренции.
Перечислим главные преимущества монолитного строительства.
Эта технология дает возможность создавать свободные планировки с большими пролетами за счет перехода к неразрезным пространственным системам и самые разнообразные криволинейные формы. Иными словами, она позволяет воплотить в жизнь практически любые архитектурные проекты.
Монолитные конструкции, как видно из названия, почти бесшовные. Следовательно, они имеют высокий уровень теплотехнических, изоляционных свойств, не нуждаются в герметизации стыков. Если сравнить такие конструкции со сборными железобетонными конструкциями, можно проследить такую экономию: расход стали снижается на 7-20 %, а бетона – до 15 %.
Однако даже с учетом этих достоинств описанная технология не является идеальной. Так, к ее недостаткам можно отнести тот факт, что производственный цикл осуществляется под открытым небом. На производство конструктивных элементов воздействуют дождь, снег, жара и т. д. Но особенно негативно на нем сказываются низкие температуры, являющиеся причиной замерзания воды, происходящего в начальный период застывания бетона, и остановки реакции гидратации. При переходе в лед вода увеличивается в объеме примерно на 9 %. Возникает внутреннее давление, которое разрушает структуру бетона, не успевшего набрать необходимую прочность. Кроме того, образуется ледяная пленка на поверхности фракций заполнителя (щебня), что препятствует уплотнению структуры даже после оттаивания. При плюсовых температурах вода возвращается в жидкое состояние и процесс гидратации цемента возобновляется, но нарушенные структурные связи в бетоне в полном объеме уже не восстанавливаются. В итоге бетон, который подвергался «заморозке», примерно на 20 % менее прочен, чем предусмотрено проектом, он теряет плотность, водонепроницаемость, морозостойкость. Уменьшается и срок его службы. Правда, вышеописанный процесс не повлияет на качество бетона, если он успеет набрать достаточную начальную прочность до замораживания. Следовательно, первостепенная задача строителей, выполняющих бетонные работы в зимний период, – максимально сократить сроки набора бетоном начальной прочности и обеспечить оптимальные температурные условия его выдерживания. Выполнить эти условия можно, если соблюдать некоторые требования.
