домах, верно? Ну, по крайней мере, я надеюсь, что вы этого делать не будете, господа далёкие потомки.
Итак, первый этап — многократное промывание волокнистого сырья в воде. Это требовалось, как ни странно, для удаления прочих нежелательных элементов, вроде жира.
Второй этап — вымачивание волокнистого сырья в известковом молоке (он же насыщенный раствор гидроксида кальция) на протяжении нескольких дней, как правило — недели.
Вымачивают в каменной или деревянной ванне — это зависит от доступности того или иного материала, хотя обычно преимущество в выборе отдаётся каменным ваннам, как более удобным.
Третий этап — измельчение бумажной массы при помощи голландских мельница — голлендеров.
К слову, прежде чем пустить бумагу в голлендер, её необходимо было предварительно измельчить (чем занимались отдельные работники), так как в противном случае на размол бумажной массы голлендером ушло бы значительно больше времени (и да, это опущенный этап)
Если же упрощать, то это каменная ванна (полезный объём ванны — 3–4,5 кубических метра) с тонкой перегородкой в центре (делит среднюю часть ванны на два канала), в которой установлен гидравлический пушитель, он же голлендер периодического действия, приводимый в движение валом водяного колеса.
По сути, обычный барабан с ножами, закрытый съёмным кожухом (чтобы масса не разбрызгивалась им).
К слову, дно ванны не плоское — от выпускного патрубка к барабану дно ванны идёт с некоторым подъёмом, затем оно круто поднимается, огибая барабан, и после этого сначала круто, а затем медленно снижается к выпускному патрубку.
Возвышенную часть дна называют «горкой». Ее назначение — увеличить скорость движения содержимого ванны в каналах, образованных перегородкой.
Под барабаном в дне ванны установлена рама с металлическими ножами, расположенными под небольшим (1,5–2,5°) углом к ножам барабана.
Эту раму с ножами называют «планкой». Обращённые к барабану кромки ножей планки создают поверхность, концентричную поверхности, образуемой ножами барабана.
Для удобства подшипники вала подвешены на стержнях, которые винтовым механизмом могут подниматься и опускаться, изменяя тем самым величину зазора между ножами барабана и планки.
Кстати, в ванне есть патрубок, закрытый пробкой на время производственного процесса. Его назначение — удаление содержимого ванны после его завершения.
Впрочем, вернёмся к теме. Суть голлендера заключается в том, что карманы барабана, захватывая массу воды и бумажной массы, мгновенно придают ей скорость движения порядка 4 метров в секунду (это не трудно посчитать, имея диаметр порядка 0,95 метра и скорость в 80 оборотов в минуту).
Вследствие ударного воздействия вода в карманах завихряется и движущиеся в различных направлениях струйки воды увлекают с собой отдельные волоконца, отделяя их от соседних.
В результате пучок волокон со временем распадается (мы, по понятным причинам, не будем затрагивать технические проблемы и особенности голлендера, чтобы не растягивать излишне третий этап). Сам голлендер, таким образом, просто обеспечивал лучшую разработку (размол) волокон, повышая качество будущей бумаги.
Четвёртый этап — итак, полученную в предыдущем этапе бумажную пульпу, попавшую в специальный котёл, вручную зачерпывают при помощи гибкой съёмной сетки (метод «черпающего сита»).
Черпальщик, осуществляющий весь этап, быстро подняв сетку (это требует особого мастерства, так как от этого зависит толщина листа), сильно трясёт форму, прогоняя через сито излишек воды, а заодно — формирует бумажный лист (подобные движения обеспечивают более равномерное оседание бумажной массы).
К слову, сетка у формы не простая — к ней припаяна литера из фигурной проволоки, представляющая собой знак бренда — знаменитый александрийский маяк. Да-да, это — филигрань, эдакий знак качества на бумаге.
Пятый этап — специальный укладчик аккуратно, но быстро опрокидывал ещё сырой лист бумаги на сукно или войлок, после чего накрывал его таким же отрезком сукна (оно было необходимо для впитывания воды).
Постепенно вырастала целая кипа — стандартной была кипа из 181 листа бумаги (цеховая традиция, перенятая мной у средневековых европейцев через посредство документальных фильмов).
Шестой этап — данная кипа сырой бумаги относилась к винтовому прессу, где вся кипа прессовалась сначала с сукном (за счёт чего листы просушивались ещё качественнее, так как извлекаемые под давлением излишки воды оказывались в сукне или войлоке).
Седьмой этап — повторное прессование, но уже без сукна или войлока. К слову, все излишки воды уходили в специальную ёмкость, так что воду можно было использовать повторно.
Восьмой этап — просушка в сухом, но прохладном помещении.
Девятый этап — просохшие листы разглаживают на мраморной доске при помощи специального утюга или шлифовальной кости (предпочтение отдавалось утюгу, но он по понятным причинам был довольно дорогим приобретением).
Десятый этап — штамповщик прессует бумажную кипу при помощи винтового пресса. Вот так вот просто.
Одиннадцатый этап — просохшие и проштампованные листы пропитывают животным или рыбьим клеем, за счёт чего бумага приобретает лучшую влагостойкость и плотность.
Двенадцатый этап — пропитанные животным или рыбьим клеем листы снова сушат под крышей. Тут, кстати, важно будет упомянуть, что листы ни в коем случае нельзя сушить на солнце, даже несмотря на то, что это значительно бы ускорило сушку, так как листы после такого становятся слишком хрупкими.
Тринадцатый этап — листы снова разглаживают при помощи утюга или шлифовальной кости.
Четырнадцатый этап — листы обрезают под нужный размер.
Пятнадцатый этап — листы укладывают пачками между тонкими деревянными листами, заворачивают всё в холст и перевязывают льняным шпагатом.
Вот и всё, бумага готова к продаже. Ну, а если говорить о производительности… ну, это явно не 400 миллионов тонн современности, и даже не 100 килограммов в день бумагоделательной машины с механическим отливом бумаги 1799 года, созданной Николасом-Луисом Робером, но это уже гигантский скачок в развитии человечества.
Предприятие, использующее голлендеры, винтовые прессы, сложные системы передач и иные компоненты мануфактурного производства бумаги, могло выпускать порядка 141 килограмм бумаги, если в ней за день успевали сделать порядка 200 кип бумаги (в сумме 28 200 листов бумаги).
Хотя, если говорить вообще, то один человек во дворе мог делать за день до 400 заготовок бумажных листов за половину дня работы, из чего следует, что для производства 28 200 листов, то есть, 141 килограмма бумаги, достаточно 70,5 подобных рабочих.
Тем не менее, мануфактура Артёма, устроенная им в Александрии, весьма преуспев в финансовом плане и даже сформировав некий бренд, всё же быстро перестало как-либо влиять на объёмы бумажного производства.
По той просто причине, что все прочие страны также стали создавать свои бумажные мануфактуры. Тем более, что Артём им в этом активно помогал, передавая за небольшую плату все необходимые технологии.
Ну, а кроме того, в рынок также устремились и те, кто тоже хотел
