Борис Фёдорович Данилов
КОМУ СТОЯТЬ У СТАНКА
Данилов Б.Ф. Кому стоять у станка. — 2-е изд., перераб. и доп. — М.: Машиностроение, 1978. — 148 с.: ил. — (Кем быть?)
Москва
«МАШИНОСТРОЕНИЕ»
1978
Серия «КЕМ БЫТЬ?»
Издание 2-е, переработанное и дополненное
ПРЕДИСЛОВИЕ
Почти тридцать лет я проработал токарем-лекальщиком на машиностроительных заводах. Мне пришлось бывать на десятках заводов и других отраслей промышленности (станко-инструментальной, тяжелого машиностроения, автомобильной, сельхозмашиностроения, судостроительной, автотракторной, угольной и радиоэлектронной), проехать всю нашу страну от Владивостока до Бреста, побывать почти во всех союзных республиках и за рубежом.
Это были отнюдь не увеселительные прогулки. Каждый раз я отправлялся в путь, чтобы помочь своим коллегам по работе освоить и внедрить технические новинки. На первый взгляд может показаться странным: простого токаря приглашают на множество заводов. Однако ничего удивительного тут нет. В нашей стране каждому рабочему предоставлены широкие возможности постоянно совершенствоваться, заниматься творчеством.
Если вы в своей работе твердо встанете на путь новаторства, то будете нужны в каждом цехе, на каждом заводе, независимо от того, инженер вы или просто рабочий. А ведь быть полезным для множества людей — это уже настоящее счастье.
Обо всем этом я рассказываю на страницах книги. В ней также я рассказываю о некоторых интересных рационализаторских предложениях и изобретениях наших рабочих станочников-новаторов, позволивших значительно повысить производительность и облегчить труд.
Несколько слов о втором издании книги.
После выхода в свет книги первого издания уже через три месяца ее нельзя было достать ни в одном магазине. А еще через месяц ко мне стали приходить письма. Писали рабочие и инженеры, мастера и руководители производства, учащиеся техникумов и вузов, преподаватели и ученики профтехучилищ. Пришлось отвечать на множество технических вопросов, интересующих читателей, которые хотели использовать различные новшества, описанные в книге, применить их на своих предприятиях.
Молодые читатели в своих письмах просили советов, как лучше выбрать профессию, как поступить в некоторых сложных жизненных ситуациях? Было много вопросов по поводу воспитания молодых рабочих, о новаторстве и о многом другом.
Второе издание книги дополнено некоторыми техническими новинками и рассказами о новаторах различных профессий, о наставниках, вносящих большой вклад в дело воспитания и обучения современных молодых рабочих.
ГИГАНТЫ И ДЕТАЛИ-НЕВИДИМКИ
Когда молодых ребят в техническом училище учат токарному делу, то обычно показывают, как обрабатывать детали средних размеров диаметром, скажем, от 1 до 250 миллиметров. Однако у каждого молодого человека из тех, кто решил посвятить себя этой профессии, всегда есть определенная склонность или к очень мелким «ювелирным» работам, или к большим деталям крупных машин.
Зачастую инструктор не может точно ответить на вопросы ребят: какова же самая крупная или самая мелкая деталь в современном машиностроении? Чтобы узнать о деталях-гигантах, давайте познакомимся с токарем Харьковского турбинного завода им. Кирова Василием Дмитриевичем Дрокиным. Если его встретишь не в цехе, то и не подумаешь, что перед тобой рабочий. Это чрезвычайно разносторонне развитой человек, с ним можно с одинаковым интересом говорить об искусстве, литературе, политике. Кстати, он и сам пишет. Его книга «Сорок лет у станка» очень интересна и получила широкую популярность. Но когда увидишь Василия Дмитриевича в цехе, у своих огромных станков, то сразу скажешь: «Да, это токарь, мастер экстра-класса!»
Высокого роста и крепкого сложения В. Д. Дрокин кажется необычайно маленьким рядом с огромным ротором генератора для Красноярской ГЭС или рабочим колесом турбины, которые ему приходилось обрабатывать. Диаметры таких изделий составляют зачастую 4,5 метра, а длина вала достигает 12—14 метров.
Машинная обработка этих деталей очень трудоемка, но все-таки самая сложная, ответственная и длительная операция — это измерение их диаметров. Ротор имеет множество ступенек, уступов и переходов различных диаметров. Измерение диаметра, равного 4 метрам, с точностью до 0,06—0,10 миллиметра осуществляют два рабочих. Вообще, на таких крупных станках работают обычно вдвоем. Измеряют диаметры большой скобой типа микрометра с установкой по микрометрическому штихмасу. При этом на измерение влияет много факторов, например деформация скобы под действием своей силы тяжести, изменения размера эталона-штихмаса в результате воздействия тепла рук рабочего и изменения температуры воздуха в цехе.
Для измерения так называемых среднегабаритных деталей эти факторы не играют особо важной роли. Диаметр стальной детали 100 миллиметров при нагревании на 2 градуса увеличивается всего лишь на 0,0017 миллиметра, а при диаметре 4 метра, казалось бы, такой ничтожный нагрев даст ошибку уже 0,08 миллиметра. Это как раз равно допуску на изготовление ротора. Все это я рассказываю для того, чтобы было ясно, как сложно измерить на станке диаметр хотя бы один раз. А таких измерений может быть двадцать и больше. Представляете себе теперь, как же трудно выточить такой ротор!
Задача осложняется еще и тем, что весит он несколько десятков тонн и забраковать его — значит поставить завод под угрозу невыполнения плана на 2—3 месяца. Василию Дмитриевичу Дрокину удалось в 3,5 раза сократить время обработки таких гигантских деталей, при этом их точность осталась довольно высокой. На продольном и поперечном верхних суппортах станка были сделаны упоры с индикаторами (рис. 1). Между ножкой индикатора и упором можно закладывать концевую меру любой длины или микрометрический штихмас, установленный на заданный размер.
Рис. 1. Схема измерения ротора генератора диаметром более 2500 миллиметров
Теперь достаточно измерить скобой один базовый диаметр, зафиксировать по индикатору положение резца, а остальные, скажем, 19 поверхностей других диаметров, протачивать уже, не останавливая станка и не производя долгих и трудных измерений скобой.
Как это сделать? Если, например, после обработки и измерения поверхности детали с базовым диаметром 2824 миллиметра вам нужно обработать поверхность диаметром 2820 миллиметров, то следует найти величину перемещения верхнего поперечного суппорта с резцом (2824−2820)/2=2 миллиметра и подать вперед суппорт, а с ним и резец на 2 миллиметра по индикатору. Цена деления индикатора 0,01 миллиметра. Тут может быть ошибка только на 0,02 миллиметра, а это не так уж страшно при таких размерах.
Или другой пример: обработана поверхность диаметром 3324 миллиметра. Нужно обработать поверхность детали диаметром 3624 миллиметра. В этом случае надо отвести поперечный суппорт, а с ним и резец на величину (3624—3324)/2=150 миллиметров. Для этого суппорт нужно подать назад больше чем на 150 миллиметров, а между упором и ножкой индикатора
